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帶材修磨清洗干燥機(jī)組 一、設(shè)備概述：帶材連續(xù)拋光清洗干燥機(jī)的設(shè)計是我公司引進(jìn)國外帶材拋光的先進(jìn)理念，帶材修磨清洗干燥線根據(jù)進(jìn)口設(shè)備在國內(nèi)使用的實際情況，集取國內(nèi)拋光之精華而實施。把美觀的外形，合理的機(jī)械原理，優(yōu)化的人機(jī)環(huán)境，環(huán)保的操作氛圍，質(zhì)量好帶材拋光清洗烘干機(jī)生產(chǎn)商，自動化的電器控制融合一體。用于鈦鎳合金、鋯及鋯合金、銅銀鋁不銹鋼帶、有色黑色金屬帶材的表面單面或雙面拋光、清洗干燥。長度為卷料，設(shè)計滿足客戶要求的要求為目的。本機(jī)拋磨速度采用無級調(diào)速，噪音低、穩(wěn)定性好、可調(diào)性好，質(zhì)量好帶材拋光清洗烘干機(jī)生產(chǎn)商，本機(jī)采用多磨頭組成拋光自動化生產(chǎn)線。 二、設(shè)備功能特點： 1、帶材連續(xù)雙面拋光機(jī)有主機(jī)部分、動力系統(tǒng)、傳動系統(tǒng)、磨頭調(diào)節(jié)系統(tǒng)、拋光器總成、電控系統(tǒng)組成。可用于雙面厚度不等的鈦鎳合金、稀土合金、貴金屬合金、銅鋁合金帶、不銹鋼帶、碳鋼帶材的表面拋磨精飾。配置五組拋光器(按用戶要求而確定)。 2、每個拋輪的轉(zhuǎn)速2000r/min,。拋光時鋼帶直線行走，一次拋磨上下兩個平面。鋼帶行走動力速度有收卷機(jī)（用戶自備也可配套）控制。拋磨鋼帶寬度微型機(jī)組5mm-30mm小型機(jī)組30mm-200mm，中型機(jī)組200-500 mm大型機(jī)組500 mm-1000 mm。 3、每個拋光磨頭的上下拋光器可根據(jù)帶材的厚度上下調(diào)節(jié)。帶材的寬度有定位導(dǎo)向裝置調(diào)節(jié)。 4、進(jìn)出料端各有一組壓輥壓住鋼帶，帶材修磨清洗干燥線,質(zhì)量好有色金屬帶材行業(yè)精品，對薄形鋼帶起阻尼作用，使之具有必要漲力，達(dá)到拋光工藝要求。 5、采用全封閉式。每組拋光頭下方設(shè)有除塵吸斗，由管道通往集塵器。干磨可用風(fēng)機(jī)袋式或水浴式除塵設(shè)備，濕磨有噴淋過濾水循環(huán)系統(tǒng)。用戶可根據(jù)工藝進(jìn)行非標(biāo)訂做。 6、整機(jī)結(jié)構(gòu)穩(wěn)定牢固、合理可靠、性能穩(wěn)定、滿足長期生產(chǎn)工藝、安全運行要求。 7、整機(jī)設(shè)備骨架采用熱軋槽鋼（GB/T707-1988）等型材制作，保證各部件剛性強(qiáng)度，避免產(chǎn)生共振現(xiàn)象，設(shè)備移動搬運避免變形。 8、傳動部件全部采用封閉潤滑結(jié)構(gòu)形式，帶材修磨清洗干燥線,專業(yè)有色金屬帶材生產(chǎn)商，杜絕因潤滑污染工件及設(shè)備。 9、拋光千葉輪（目數(shù)）的配置按需方要求配齊。 10、磨削進(jìn)給量通過穩(wěn)定可靠機(jī)構(gòu)裝置進(jìn)行調(diào)整，調(diào)整量保證千葉輪的**利用大，調(diào)整方便可靠便于控制。 11、封閉室拋光頭位置設(shè)有機(jī)玻璃觀察窗，便于觀察調(diào)整。 12、拋光頭采用常規(guī)拋光輪為千葉輪φ300×370，結(jié)構(gòu)防松動，更換方便易操作。 13、每臺拋光機(jī)都設(shè)固定地腳，保證位置固定后共振現(xiàn)象。 14、拋光平臺襯板（易損件）裝卸替換方便。 15、采用水浴式除塵機(jī)吸取粉塵及污物，對應(yīng)磨頭處設(shè)置虹吸口通過管道并連接到主排塵管道上，集中吸除塵排放。空氣污染排放標(biāo)準(zhǔn)按照GB16297—1996大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。 16、全套生產(chǎn)線有開卷機(jī)、收紙機(jī)、拋光機(jī)、清洗機(jī)、風(fēng)干機(jī)、液壓剪、填紙機(jī)、卷取機(jī)、移料小車等系統(tǒng)組成。用戶可以根據(jù)需要選購。 三、設(shè)備的構(gòu)成： 三、設(shè)備的構(gòu)成： 1、拋光機(jī)組：本機(jī)組由粗拋光機(jī)構(gòu)及精拋光機(jī)構(gòu)組成，兩組機(jī)構(gòu)串聯(lián)成線聯(lián)合使用。分別由機(jī)體、機(jī)架、拋盤、軸承座、上下調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)、皮帶輪、傳動皮帶及馬達(dá)等組成。 1、機(jī)體、機(jī)架：采用型鋼和鋼板焊接而成，軸承座、調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)等均組裝在機(jī)體上。 2、鋼絲拋盤：每個機(jī)組分別由6組拋盤組成，通過軸承座固定連接，經(jīng)皮帶輪及皮帶和傳動馬達(dá)連接，對工件上下表面進(jìn)行拋光作業(yè)。 3、軸承座：采用自制專用軸承座，內(nèi)設(shè)2組軸承通過傳動軸與拋盤和皮帶盤串接，運動靈活，無噪聲，可適應(yīng)快慢速旋轉(zhuǎn)運動。 4、調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)：采用螺桿微調(diào)裝置，通過上部手輪與螺桿連接，對上部拋盤進(jìn)行上下調(diào)整，對工件拋光壓力進(jìn)行調(diào)整，滿足拋盤磨損前后均能達(dá)到相當(dāng)好的拋光能力。 5、皮帶及皮帶輪：通過傳動皮帶使3個皮帶輪進(jìn)行串聯(lián)同時作旋轉(zhuǎn)運動，并設(shè)壓輪對皮帶松緊進(jìn)行調(diào)節(jié)。 6、傳動馬達(dá)：每套機(jī)組設(shè)置2個傳動馬達(dá)，通過皮帶的傳接對拋盤進(jìn)行旋轉(zhuǎn)動力的輸送，并采用變頻器對拋盤轉(zhuǎn)速進(jìn)行無級變速。 7、托輥機(jī)構(gòu)：在每組拋光機(jī)構(gòu)前后分別設(shè)置了一組托輥機(jī)構(gòu)，采用彈簧進(jìn)行壓輥進(jìn)行壓緊，同時滿足了工件導(dǎo)向及拋光機(jī)的擠壓擦拭功能，托輥表面鍍有耐油膠襯。 8、S輥機(jī)構(gòu)：為了保證收卷帶材的平直，設(shè)備采用S輥系統(tǒng)。系統(tǒng)采用雙橡膠輥上下布置，雙電機(jī)調(diào)速保證上下輥之間的差速。上下輥表面涂覆硅橡膠。 9、電氣控制系統(tǒng)：設(shè)備采用日本三菱PLC結(jié)合人機(jī)界面對設(shè)備進(jìn)行自動控制，電氣控制箱獨立設(shè)置，設(shè)備操作端設(shè)有急停按鈕。通過可編程控制器（PLC）實施生產(chǎn)線的工藝操作和邏輯控制，動態(tài)響應(yīng)速度高、穩(wěn)定性能好，能保證機(jī)組的穩(wěn)定可靠運行。主要低壓電器元件采用施耐德產(chǎn)品。 2、清洗機(jī)組 1、機(jī)體：由機(jī)架和上罩兩部分組成，機(jī)架制作成框架式結(jié)構(gòu)，由型鋼焊接而成，上罩采用304厚2mm不銹鋼板制作成脫卸式結(jié)構(gòu)，以便于設(shè)備內(nèi)部的維修和調(diào)整，各室之間均有聚氨脂門簾以防止串液，確保水不外濺。 2、水箱：由水箱體、加熱系統(tǒng)、溫控系統(tǒng)、過濾系統(tǒng)、液位控制器及浮油排除器等組成。水箱體由304厚2mm不銹鋼板制成，采用雙層結(jié)構(gòu)，中間填充保溫材料，以減少熱量損耗和**工人。水箱底設(shè)計成較大的斜面，方便清理快捷，另外水箱體還沒有進(jìn)排水口，為了防止在加熱和噴淋過程中有水蒸氣溢出，水箱蓋制作成水密封形成。 3、加熱系統(tǒng)：該設(shè)備采用水用電加熱管對液體直接加熱的方式，電加熱元件采用“U”形不銹鋼電加熱管噴淋（清洗水箱7KW的3根，超聲清洗水箱7KW的3根，漂洗水箱7KW的3根AC380V），在各個水箱中均安裝溫控元件，以控制水箱中溶液溫度，該設(shè)備采用數(shù)顯式溫控儀結(jié)合電加熱元件對清漂洗液溫度進(jìn)行自動控制，洗液溫度為室溫至50-950C連續(xù)可調(diào)（用戶可根據(jù)實際情況自行設(shè)定）。 4、過濾系統(tǒng)：在清洗水箱中設(shè)有三級過濾，**級為回流口的抽屜式過濾框，過濾網(wǎng)采用20目不銹鋼濾網(wǎng)制成，第二級為水泵吸口的籠式過濾框，采用40目不銹鋼濾網(wǎng)制作，第三級為水泵出口的布袋式精過濾器（流量為35m3/n、精度為50υm）。 5、浮油排除系統(tǒng)：該設(shè)備在清洗水箱中設(shè)置有滾筒式油水分離器，該裝置電機(jī) 動驅(qū)動，通過滾筒帶動附油性強(qiáng)的網(wǎng)帶運轉(zhuǎn)，無錫翔能機(jī)械制造有限公司,質(zhì)量好帶材拋光清洗烘干機(jī)生產(chǎn)商,歐特姆機(jī)械制造,將混在清洗液中的浮油排出水箱并回收，以保證清洗效果，同時提高清洗液使用壽命。 6、噴淋系統(tǒng)： 先通過噴淋清洗方式去工件外表面大的顆粒和油污，在噴淋水箱內(nèi)設(shè)有粗過濾網(wǎng)，將大的顆粒過濾出來工作人員每個班需清理，噴淋水箱通過加熱管加溫，加溫功率為7KW。整體采用304不銹鋼制作，長度為1.5米。 7、超聲波清洗:在通過噴淋清洗后工件大的顆粒和重的油污已被去掉，工件



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