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新產品投產在即，A公司的工藝工程師小王和一個品質工程師小李聯手了，他們決定開創工廠品質控制的新時代----試點SPC的運行：

首先他們結合特殊特性清單和PFMEA，選擇某產品的臺階尺寸φ55.01（0/+0.03）開始試行SPC的運作，使用X－R圖進行分析。

第二步，開始實施X－R圖的準備工作--測量系統分析。方案內容為：選取10個已加工完成的工件作為測量樣件，選擇包括機臺檢驗員在內的三個檢驗員，分別進行三次測量，記錄測量結果，使用0.02*150的游標卡尺。

但在實際測量過程中，因目前產品生產50套/每日，還沒有形成一定批量，對人、機、料、法、測、環方面也未形成一套穩定的模式，故而在測量后計算得到的%R&R值為93.43％，

沒達到要求啊！

隨后小李對測量過程仔細分析，發現主要存在三點問題：

1. 人員問題

所選的檢驗員除了該工序僅有的一名檢驗員外，一個是新進廠的檢驗員，一個是另外工序的檢驗員，這兩個人之前均未做過臺階尺寸的檢驗。

2. 儀器問題

游標卡尺精度為0.02mm，為公差的1/3,加上測量人員讀值的誤差，滿足不了產品要求。

3. 樣件選擇問題

所選的樣件是從剛加工好的一批合格產品中直接選取的，未對尺寸數值進行篩選，致使樣本數值范圍未體現實際加工的數值變差范圍。

根據以上分析小李又組織重新實施了MSA：將新檢驗員重新培訓，統一測量手法（同一位置間隔120度測量三點取均值），使用精度為0.01mm、規格50-75mm的千分尺，為測試試驗結果，選擇昨天檢驗員檢出的一個超上差產品。雖結果未達到要求，%R&R值為40.36％，但數值已大幅度下降，說明樣件的變差對結果影響較大，量具的重復性和再現性分別為28.56％和28.51％。

小李工程師再次分析總結后，認為%R&R值超差的根本原因，在于總測量變差仍然未覆蓋生產過程變差。重新研究產品的波動范圍：確定正常加工時產品尺寸變化的**和最小范圍，均不選擇樣件，再次現場實施MSA，記錄測量結果，計算出的結果為9.89%，小于10%，評價可接受.故而修改檢驗文件等，明確測量設備及測量方式，同時給所有檢驗員培訓后考核檢驗能力，確保MSA一直符合要求。

可太不容易了！

下面就開始進行控制圖分析階段和控制階段了。

這時就該小王大顯身手了：

小王先分析了產品臺階尺寸的人、機、料、法、環、測，根據加工設備的特點、生產班次、產線計劃的安排等，經過對取樣頻次的研究，初步確定從首檢開始，每三小時取樣一次，一次五個產品。

收集現場數據，做控制圖如下：

X-CHART

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R-CHART

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分析控制圖可知，生產過程中存在異常因素。

均值圖不僅有超出點，均值還在遞減，有導致尺寸減少的因素一直影響生產加工；極差圖顯示已有兩點超出控制上限，且有明顯的周期。

經調查實際加工情況，此工序內有兩臺設備同時加工，因考慮現場測量方便，取樣測量位置安排在后工序，故而測量的是兩臺設備生產后混在一起的產品，按機臺分開重新收集數據發現，一臺（a設備）CPK為0.76；另一機臺（b設備）連續取樣計算CPK為1.66，現場檢查分析時發現，a設備有兩個夾具進行加工，其中一個裝夾裝置磨損嚴重，產品夾持后有晃動，加工的工件尺寸波動較大，維修工裝后重新取樣（如下圖所示），還是不穩定，控制圖仍存在異常，但追溯生產過程各記錄，未找到具體原因，決定a設備暫時停機待查，不再生產。

X-CHART

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R-CHART

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小王要吐血了，這個關鍵工序只剩一個獨苗了！幸虧生產節拍還跟得上，要不生產經理會堵門的！

但是！b設備會爭氣嗎？的數據來說話了：

在b設備生產的產品中取樣做控制圖，具體如下，雖有一定周期，但評價整體應能接受。還好，還好……

X-CHART

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R-CHART

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小王和小李已初步完成了控制圖的分析階段，可以延長控制限交給生產現場監控了。當然a設備的分析改進還在繼續中。

資訊來源：https://www.lxgmgl.com/liuxigemagongju/3345.html