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W公司布袋收塵器故障頻繁，該公司組建研究團隊，引入六西格瑪思想，按照六西格瑪質量改善模式DMAIC開展研究。

一、D階段--界定階段

1.關鍵需求

通過繪制Pareto圖發現，機械故障占布袋收塵器整體故障停機時間的51.6%。根據“二八定律”，故將解決機械故障作為本次項目的重點。

2.Y及缺陷定義

Y: 布袋收塵器故障停機時間

Y=Y1+Y2

其中：Y1：機械故障；Y2：其它故障

故障時間：設備停機到設備具備恢復生產條件之間的時間間隔。

量綱：小時

測量工具：北京時間

測量方法：先劃分事故類別，再確定事故級別，**故障時間確定。

統計頻數：每周一次，每月匯總一次。

3.基線與目標

基線為41小時/月。根據該公司2017年方針目標確定故障停機時間目標值為21小時/月，降幅61%。

4.經濟效益

每臺立磨臺時產量為90t/h,所產礦粉的平均利潤按30元/t計算。

停機一小時成本：90*30=2700元

整改前停機成本（按40h計算）：2700*40*12=1296000元

整改后停機成本（按16h計算）：2700*16*12=518400元

五臺磨機全年節約費用：（1296000-518400）*5=3888000元

二、M階段--測量階段

1.測量系統分析計劃

（1）量綱：小時

（2）故障分類：按照W公司專業歸口分為“機械設備故障”與“電氣設備故障”。

（3）故障分級：按對生產經濟程度的影響分為重大設備故障、較大設備故障、一般設備故障。

（4）時間統計：當班調度長負責統計當班設備故障次數及故障時間，工程設備部機械、電氣專業人員負責匯總及整理，要求每周整理一次，每月匯總一次。

2.數據收集

（1）數據由機械、電氣專業人員負責收集；

（2）數據收集的數據類型為連續型，數據收集的頻數單位為次。

（3）數據分析

①對故障時間進行了測量系統分析，并對2016年3月-12月間布袋收塵器故障時間和故障間隔時間進行了現狀分析，驗證了故障間隔時間、故障時間服從對數正態分布。

②對機械故障進行故障樹分析，共找出了19個影響輸出的項目，篩選出6個影響較大的故障項目。團隊對這6項進行了FMEA分析，對其中容易直接控制管理的4項故障項目進行快改。

③改善完成后，故障時間降低為28h，故障間隔時間由改善前的55.8h延長到61.77h。

④通過二次FMEA分析得出：6個因子中，有4個因子經過快改風險系數降低至可以接受的范圍，但仍有兩個因子濾袋燒損與濾袋磨損需要進行工藝優化。

三、A階段--分析階段

1.測量系統分析

對濾袋燒損、濾袋磨損兩項因子展開邏輯關系分析，可知有一級因子兩個：濾袋燒損、濾袋磨損；二級因子兩個：立磨出口溫度、濾袋長度；三級因子三個：立磨進口溫度、含水率、投料量。在該階段將對上述七個因子分別做測量系統分析。

2.燒損和出口溫度的關系

觀察統計數據繪出的散點圖后得出，當立磨出口溫度在105.19時，事件概率是0.001，由此可知將溫度控制在105度，發生燒損的概率最小。

3.影響立磨出口溫度的X1的分析

（1）因果矩陣

通過建立因果矩陣得出，立磨進口溫度與立磨出口溫度正相關，投料量與立磨出口溫度負相關，含水率和立磨出口溫度沒有明顯線性關系。

（2）相關分析

經相關性分析檢驗，得到的pearson相關系數均小于0.05，故認為立磨進口溫度與含水率、投料量和立磨出口溫度之間是線性相關的。

（3）回歸分析

將全部影響因素列入圖形，包含立磨進口溫度、含水率、投料量以及它們之間的交互作用項。在分析過程中，含水率*含水率，立磨進口溫度*立磨進口溫度的p值大于0.05，故刪除。

①經過刪除后，因子的p值均小于0.05。

②方差分析表回歸一欄中p值為0，對響應變量立磨出口溫度的擬合沒有明顯失擬。

③R-Sq（調整）的解釋力為85.32%，在可接受范圍，與 R-Sq非常接近，同時R-Sq和R-Sq（預測）相差不大。

④S值為0.856977，與常量系數相比數值較小。

⑤PRESS與SSE比較，相差不大。

（4）殘差判斷

通過開展殘差判斷，驗證了因子與殘差擬合，無明顯排列缺陷。

（5）確定回歸方程

（6）選定模型

運用minitab軟件，用等值曲線和響應優化器模擬。結果顯示，立磨進口溫度取252.5，含水率取9.9，投料量取102.9，得到預計**值為105，合意度d=1。

（7）驗證實驗

將預測值的自變量值在實際生產中驗證，發現立磨出口溫度維持在一個相對穩定的水平，濾袋燒損的次數減少至1h。

（8）指標回顧

通過兩個月整改，故障停機時間有了明顯下降，故障間隔時間提高到82.88h。

四、I階段--改進階段

1.影響布袋磨損的原因分析

（1）數據分析

濾袋磨損的原因是部分外側濾袋的底部區域在工作過程中與收塵器倉體的角鋼橫梁頻繁發生摩擦。

①通過對隨機選取的120條濾袋的長度進行測量，測得：均值3050.97、標準差8.92257（單位mm）。

②通過在角鋼橫梁上取100個點，分別對這100個點與濾袋頂部之間的距離進行測量和記錄，測得：均值2948.83、標準差4.09744（單位mm）。

通過計算最終得出，為了減小濾袋與角鋼橫梁的摩擦，濾袋的**長度應該設定為(2920±3)mm。

（2）驗證實驗

將濾袋的長度由3015mm改短至2923mm，觀察2個月，發現由于濾袋磨損造成的停機時間由5.79h減少至0h。

2.影響濾袋袋體老化破損的原因分析

通過對100條濾袋的破損更換周期進行統計（時間以h計量），并觀察“中位數置信區間”，發現為避免因濾袋破損后造成設備停機，需要在3576h到3600h之間對使用到一定時間的濾袋進行提前更換。

3.指標回顧

通過整改后月的持續觀察，故障間隔時間提高到109.008h。

經過項目各個階段的整體改善后，設備故障間隔時間最終由55.59h提高到了113.39h。

在改進階段，項目小組共施行重點改善2項，即布袋磨損和袋體老化的問題。改善完成后，經過2個月的觀察，布袋收塵器故障停機時間為16h，其中機械故障為11h，電氣故障為5h，達到預先設定的目標值。

五、C階段--控制階段

1.控制計劃

將布袋收集器按照部件或零件的組成分解成若干項，逐項列出相應的控制方法及測量要求。

2.過程能力分析

以立磨的出口溫度為質量特性，根據異常波動判斷標準GB/T4091-2001《常規控制圖》所給出的異常波動8種模式制定出相應的監測方法，并將收集到的監控數據做出控制圖，判斷過程是否受控。

3.FEMA分析

經過A/I階段后，團隊再次對影響到料系統故障時間的因子做了FMEA分析，驗證關鍵因子均已得到有力改善。

4.文件標準化

一旦改進方案實施后被證明是**的、可維持的，要想使改進能真正堅持下去，就必須使已經改進的過程詳細記錄在冊，并形成操作規程與固定程序，將所有新的措施文件化。

團隊通過在公司內部實施改進的管理辦法、維護規程等，來固化新的改進措施，并通過網絡TPM平臺監測貫徹情況。

六、改進效果及結論

項目開展節約費用=M階段節約費用+A階段節約費用+I階段節約費用。其中：

M階段節約費用為：（現狀時間-M階段故障停機平均時間）×停機1小時成本×開展月份

A階段節約費用為：（現狀時間-A階段故障停機平均時間）×停機1小時成本×開展月份

I階段節約費用為：（現狀時間-I階段故障停機平均時間）×停機1小時成本×開展月份

2014年3月-2014年9月開展項目以來，7個月節約的費用為：(M）+(A)+(I)=35100+85590+1308150=1428840元

截止至2014年12月節約的費用為：1428840+24.225×3×2700×5=1428840+981112.5=2409952.5元

資訊來源：https://www.lxgmgl.com/liuxigemaguanli/3260.html