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檢查、核對原砼基層的裂縫及標(biāo)高：仔細(xì)檢查原砼基層的裂縫情況，對原砼基層有嚴(yán)重裂縫的部位詳細(xì)做好標(biāo)識和施工記錄，現(xiàn)場拍照留底，在攤鋪細(xì)石砼前補(bǔ)強(qiáng)或在面層壓模時做針對性的修飾處理。同時核對原砼基層的標(biāo)高及排水坡度，做好詳細(xì)的施工記錄。

水泥強(qiáng)度等級低，使用安定性不合格、過期、受潮、結(jié)塊的水泥。水泥存放時間過長，保管不善，出現(xiàn)受潮、結(jié)塊現(xiàn)象，仍用于水泥地面施工，致使水泥活性受影響，導(dǎo)致砂漿面層強(qiáng)度降低。水泥安定性不合格，在凝結(jié)硬化時變形過大，大大降低了整體強(qiáng)度，表面松動，在外力作用下，面層容易脫落、剝離，形成起砂。
2）砂的粒徑過細(xì)，含泥量過大。砂的粒徑過細(xì)，拌合時水灰比增大，降低強(qiáng)度。砂的含泥量過大，減小了單位體積的水泥用量，在拌制時影響粘結(jié)力，降低強(qiáng)度，造成表面耐磨性降低，產(chǎn)生起砂現(xiàn)象。
1.2 水灰比配制不當(dāng)
1）水灰比過小，致使水泥用量較多，砂漿比較干硬，施工困難，破壞了面層強(qiáng)度。
2）水灰比過大。為了增強(qiáng)混合料的和易性，隨意加大水灰比，致使水泥用量過少，表面產(chǎn)生泌水現(xiàn)象，砂漿強(qiáng)度降低，面層不耐磨，在其表面行走后出現(xiàn)松散的水泥灰，產(chǎn)生起砂現(xiàn)象。
1.3 攪拌不均勻
砂漿攪拌不均勻，砂漿收縮時澆水，吃水不一，水分過多處容易出現(xiàn)水泥地面起砂起灰、脫皮現(xiàn)象。
1.4 壓光時間掌握不當(dāng)
沒有熟悉水泥硬化的基本原理，安排的工序不當(dāng)或底層較干或較濕等，導(dǎo)致地面壓光時間過早或過遲。
1）壓光時間過早，由于水泥的水化作用才開始進(jìn)行，游離水分還比較多，不利于**表面孔隙和氣泡等缺陷，且會使表面擾動，削弱水泥砂漿面層強(qiáng)度。

5、　局部補(bǔ)強(qiáng)原砼基層裂縫：局部用粒徑5mm300*300的鋼絲網(wǎng)對原砼基層裂縫部位進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)，用水泥鋼釘固定，確保置放在面層細(xì)石砼的中間部位，預(yù)防裂縫。真空吸塵
基層打磨后所產(chǎn)生的浮土，必須用真空吸塵器吸干凈。
用大功率工業(yè)真空吸塵器（勞萊克斯LINAX）清理地面，地面不能有影響粘結(jié)力的雜質(zhì)及灰塵。２臺吸塵器可滿足施工速度要求。
7、涂刷界面劑
涂刷界面劑目的有四；一是對基層封閉，避免基層過多快吸水，防止自流平砂漿過早喪失水分；二是增強(qiáng)地面基層與自流平砂漿層的粘結(jié)強(qiáng)度；三是防止氣泡的產(chǎn)生；四是改善自流平材料的流動性。
1) 涂刷**遍界面劑
將界面劑用水稀釋，比例為1：5，均勻涂刷到清理干凈的地面上，約2小時后干燥（使用毛滾筒，將界面劑涂刷到基層上，使其充分滲入到基層混凝土中）。等侯約12小時，再刷第二遍。



6、　測量、定位砼的標(biāo)高及排水等技術(shù)指標(biāo)：施工技術(shù)人員依據(jù)原砼基層的標(biāo)高、排水方向及預(yù)留的排水管線、下水井位置等，用經(jīng)緯儀準(zhǔn)確對面層要施工的細(xì)石砼標(biāo)高進(jìn)得定位，并隨即打好確定定標(biāo)高的灰餅，同時做好相應(yīng)的施工記錄。整個測量及定位過程非常重要，需專門的技術(shù)人員把關(guān)，**地考慮整個施工現(xiàn)場的排水情況。



7、　支模：根據(jù)已經(jīng)確定的標(biāo)高，按業(yè)主確認(rèn)的設(shè)計圖紙的圖案大樣及具體要求支模，圖案復(fù)雜的造型或多種不同顏色的標(biāo)志性部位，建議彩色用10mm厚、20mm寬的銅條作為不同顏色的分割條，銅條下方焊接鋼釘固定在原砼基層上。正常施工縫以60*60的角鋼作為支模模板分割，支模高度作為細(xì)石砼基礎(chǔ)的標(biāo)高控制點。同時，必須對原砼基層的伸、縮縫位置做好標(biāo)識和詳細(xì)的施工記錄。